拆解真实两化融合实践：别堆设备，要解决真问题

上个月跟东莞做汽配的老陈喝茶，他一口闷了半杯普洱，砸吧嘴说：前两年砸三百万搞两化融合，差点把厂子搞垮。现在回过神来，一年多就回本了。

你猜怎么着？一开始他听服务商忽悠，说要搞就搞全自动化无人车间，把原来一半的老机床都换了，上了百万的ERP系统，结果开干才发现不对。

他做的是小批量多品种订单，今天给这个整车厂做配件，明天给那个新能源车企打样，换一次产品，机器人参数要调三小时，老工人都不会玩新系统，原来一天出八批货，改成自动化之后一天出三批。

亏了一百多万。

真的坑。

别信“全自动化就能躺赢”，八成工厂踩的坑都一模一样

说实话，我这两年跑了二十多个制造产业园，见过太多这样的例子。上来就说我要搞两化融合，钱砸了一堆，最后要么系统闲置，要么设备落灰，算下来投入产出比还不如原来半人工半信息化的模式。

问题出在哪？很多人对两化融合的理解错了。以为工业化加信息化，就是买一堆工业设备、上一套系统，拼起来就是融合了。

不对。

去年工信部赛迪研究院发布的两化融合发展水平评估报告里写得明明白白，国内已经开展两化改造的企业里，超过62%的企业存在“重硬件轻软件、重建设轻运营”的问题，花八成钱买设备，只留两成钱做适配和运营，最后当然用不起来。

老陈说，当时服务商给他做方案，开口就是“我们给千亿国企做过项目”，张嘴闭嘴就是国际领先，根本没问过他一天接多少单、每单多少量、工人原来的操作习惯是什么。上来就按最高标准堆配置，能不亏吗？

不过话说回来，这也不能全怪企业老板。很多地方之前评示范项目，就看你投了多少钱、上了多少机器人，谁规模大给谁奖牌，搞得大家都往大了搞，忘了自己到底要解决什么问题。

能落地的两化融合实践，核心是“适配需求不改习惯”

老陈后来是怎么翻盘的？说出来你可能不信，他把一大半没用的机器人都卖了，退了原来那套大而全的ERP，只花了不到八十万，改了四个地方。

1. 给原来在用的一百多台老机床加了低成本传感器，能采集开机时长、加工参数就行，不用换机床。
2. 上了一套轻量化的MES系统，只打通订单-生产-质检-溯源四个核心环节，多余的功能全砍了。
3. 把原来仓管手写的台账改成了扫码录入，手机就能操作，不用专门学复杂的系统操作。
4. 给客户开了溯源查询端口，客户要质检报告，扫一下码就能出，不用再翻半个月的纸质档案。

就这么改，改完第一个月，订单交付率从原来的72%涨到了94%，客户罚款直接从每个月十几万降到了零。原来因为溯源不合格拿不到的新能源车企订单，现在能接了，去年一年多赚了两百多万。

这才是真的两化融合实践对不对？很多科研成果转化的时候，都容易犯一个错：拿着锤子找钉子，我有这个先进技术，就不管你需不需要，硬塞给你。

真的融合，是你企业有什么痛点，就用信息化工业化的手段补什么。你是小厂，订单杂，工人都是老员工，改的时候就要尽量不改他们原来的操作习惯，能少培训就少培训，能低成本就低成本，先解决最痛的问题，再慢慢升级。

我上个月看中国信通院的最新调研，现在做的好的两化融合实践，超过七成都是从痛点切入的小改造，不是一步到位的大工程。浙江那边很多做五金的小厂，就改了下料环节的数据打通，错单率从12%降到0.8%，一年省的板材钱就赚回了改造成本，这就是实打实的效益。

未来的两化融合，要给千千万万中小工厂留足空间

这两年行业变化其实挺明显的。之前一说两化融合，大家都盯着大型国企、千亿规模的大厂，那些解决方案也都是给大厂做的，一套系统几百万，中小厂根本买不起，也用不起。

现在不一样了。“上云用数赋智”行动推了这么几年，云厂商、服务商都开始做轻量化的产品了，原来几十万的系统，现在按年付费，一个月几千块就能用，不需要你专门养IT团队，手机就能管生产，对中小厂太友好了。

我上个月跑广东的一个产业集群，一个做卫浴的产业园，一百多家中小厂，八成都上了轻量化的生产管理系统，就是为了给跨境电商供货做溯源，原来出货要一个星期，现在两三天就能发，竞争力一下子就上去了。

很多人说，两化融合是工业升级的必经之路，这话没错。但升级不是攀比，不是说你没有无人车间就不算升级。能帮企业多赚钱、少出错、接更多订单，就是好的升级，就是成功的两化融合实践。

别被那些花里胡哨的概念忽悠了。也别为了拿奖牌搞面子工程。把自己的问题解决了，比什么都强。