工厂蹲了半个月，我总结了几个反常识的批量生产优化逻辑
别上来就改设备，先动信息流
很多老板一听到优化，第一反应就是我这条线设备老了，换！换最好的进口机床，换机械臂，好像换完问题就解决了。
之前东莞有个做汽车塑料内饰件的老板找我，说他们一条注塑线月产能卡12万件死活上不去，废品率还一直稳定在4%，算下来每个月光废品就亏十几万，已经订了一台120万的新注塑机，定金都交了，想让我过去看看还有没有别的招。
我蹲在那条线呆了三天。
问题根本不在注塑机。
他们的换模排程完全乱套，老班长凭着印象排单，今天做黑色卡扣，明天换米色仪表台，后天又换回去做黑色门槛条，光换模等待每天就占两个多小时。换模越频繁，模温越难控制，熔融塑料的密度不稳定，出来的件尺寸自然差，废品率能不高吗？
汽车塑料配件工厂换模排程优化对比表
后来改的方案也简单，把同色系、同材质的订单全部归堆排程，大模换小模和小模换大模拆分不同流程，把准备工作提前在生产线外做完，硬生生把单次换模时间从45分钟压缩到18分钟。
一分钱设备钱没花。半个月后再看数据，月产能直接涨到15万件，废品率掉到1.2%。老板后来退了新注塑机的定金，拿着省出来的钱给工人涨了工资，皆大欢喜。
说实话，这才是性价比最高的批量生产优化！大部分工厂的产能，根本就没完全挖出来，你连现有流程里的水都没挤干，换什么设备都是白搭。
工人的隐性浪费，是90%厂子都漏算的账
什么叫隐性浪费？就是你站在车间门口看，所有人都在忙，没有闲人，但是把每个动作拆开看，一半都是没用的。
去年去宁波一家做家电五金冲压件的厂子，厂长跟我抱怨，说工人效率上不去，计件工资涨了10%，产量只涨了2%，人还天天喊累，离职率都比去年高了。
我掐着秒表跟了一个工人一整个小时。他每次装料，都要转身跨一步，再走三米到身后的料框拿料，挑出合格的毛坯，再走回来放到冲压机模位上。一小时做112件，光转身走路就重复了112次。
你想啊，八小时下来，光走路就得走十几公里，人累得腰都直不起来，最后几个小时装料的时候手都抖，尺寸错的能不多吗？
五金冲压工厂工人操作动作优化对比图
改的方案说出来你可能都不信，就是把料框直接卡在冲压机操作位的侧边，提前让杂工把毛坯按尺寸分好码进框里，工人不用转身，伸手就能拿料，放料直接对位，连调整都省了。
改完再掐表，一小时做124件，整整多了12件，工人说，干一天下来腰不酸了，居然还能剩点力气。月底一算，出错率直接降了一半，每个工人平均每天多做90多件，总产量涨了快10%，工资虽然多拿了，但是单件的人工成本反而降了。
不过话说回来，很多厂长会问，工人天天干这个活，自己就发现不了？他当然能发现，但是改了对他有什么好处？做多了也是拿一样的钱，做多了还要帮别人干活，凭什么费那个脑子？
优化从来不是逼工人多干活，是把那些没用的动作全砍掉，让工人的力气都用在出合格产品上，双赢的事。
小批量时代，批量生产优化要拆不要合
小批量时代，批量生产优化要拆不要合
这几年订单越来越碎，原来那种大流水线吃大批量的模式，越来越不好混，很多厂子一上来就要搞全柔性自动化，几百万砸进去，结果没几个单能覆盖成本，亏得一塌糊涂。
去年认识杭州一个做直播服装贴牌的老板，原来的流水线是20个人分10道工序，一次做几千件的大货没问题，但是现在直播订单都是几十件、上百件一批，换一次线就要四个小时，经常赶不上交期，退单退得他头大。
他本来想上几百万的自动裁床和柔性吊挂系统，后来听了劝，先改流程。把原来20人的大流水线，拆成四个5人的小单元，每个小单元从裁片到锁边到熨烫，全工序自己做，换款的时候只要一个单元停，剩下三个还能做别的款，换线时间从四个小时降到20分钟。
改完之后，原来一天最多做3个款，现在一天能做12个款，残次品率还降了3个点——因为一个款从头到尾都是那几个人做，出了问题直接就能找到根源，不用扯来扯去。
很多人觉得，批量生产就是要越大越集中越好，不对。现在订单碎了，你的优化方向就要跟着变，把大线拆成小单元，吃掉大线换线等待的冗余，比砸钱上设备有用多了。
我接触过太多搞批量生产的老板，都陷入一个误区：优化就是做加法，加设备加人加系统。其实恰恰相反，90%的有效优化都是做减法，减掉多余的等待，减掉没用的动作，减掉不必要的冗余，把省出来的时间、钱、人力，都用到能赚钱的地方去。
现在制造业利润薄，一个百分点的成本差，就是能活下去和被淘汰的差。你把该抠的细节抠到位了，比什么花里胡哨的概念都有用。