先进制造工艺：藏在中国制造升级里的隐形密码

上个月去东莞逛了一场工业制造展，差点惊掉下巴。 五年前去东莞，还是满街飘着注塑味，工人蹲在机器旁边挑次品的样子。这次去，整个展馆安安静静，大部分工位连个人影都看不到。 真不是没人干活，是活都被智能设备干了，而且干出来的活，比老师傅手搓的还要准。

从手搓零件到一键成型，先进制造工艺到底改了什么？

很多人提起制造，第一反应就是“加工”——拿一块大材料，切掉多余的部分，得到想要的形状。 这套方法用了几百年，早就摸到顶了。 越复杂的零件，成本越高，废品率越高，像航空发动机的涡轮叶片，带内部冷却空腔的，传统方法做，十件能成三件都算烧高香。 现在呢？先进制造工艺换了整套逻辑。 不是减，是增，是复合，是直接从原子分子层面控制材料的结构和性能。你想要什么样的形状，直接堆出来，一步到位。 就说做手机的光学镜头，原来靠玻璃打磨，一个镜头磨十几道工序，现在用注塑微纳成型工艺，一次压出来，精度能控制在百纳米级，良率直接翻了三倍，成本砍了一半还多。 东莞工业展会先进制造工艺机器人展厅 说实话我之前也以为，先进制造就是买更贵的机器人，换更大的厂房。这次逛展才明白，设备是骨架，工艺才是灵魂。 同样的设备，不同的工艺做出来的东西，能差出一个量级。

现在顶流的先进制造工艺，到底厉害在哪？

现在市面上最火，也最能落地的，当属增减材复合制造。 很多人只听过3D打印，觉得就是打个手办玩，那都是老黄历了。现在的增减材复合，是打印完直接在同一个机床上精加工，精度能达到磨床的级别。 做冲压模具，传统流程要开粗、热处理、磨床、电火花，前后折腾一个星期，现在用增减材复合，一天就能出成品，精度还比传统工艺高两个等级，寿命还提了20%。 另一个杀疯了的工艺是微纳连接制造，你现在用的折叠屏不卡，动力电池不容易起火，全靠这个工艺。 折叠屏的铰链，几十个零件拼在一起，每一个定位槽的精度误差不能超过1微米，差一点开关屏就会卡。原来用传统铣削加工，良率才六成，现在用微纳一体成型工艺，良率直接干到九成多，成本降了三分之一。 动力电池的极片焊接，原来用超声波焊，容易有虚焊，热失控的风险高，现在用全新的超声微纳连接工艺，焊接强度提了40%，内阻降了10%，整个电池的循环寿命直接涨了一千次。 增减材复合制造加工航空涡轮叶片现场

先进制造工艺的卡脖子，卡的到底是什么？

先进制造工艺的卡脖子，卡的到底是什么？ 说点实在的，现在我们能造世界上最好的盾构机，能造最大的集装箱船，能造万吨级的驱逐舰，但是先进制造这块，还是有不少卡脖子的地方。 很多人说我们缺高端设备，不对，高端设备大不了花钱买，就算买不到最顶级的，我们自己也能慢慢造。真正卡脖子的，是工艺参数的积累。 举个例子，同样是激光焊接铝锂合金，人家欧洲企业攒了三十年的参数，什么温度、什么功率、什么速度下，焊接强度能达到最高，应力最小，人家门清，你买了一模一样的设备，不知道这些参数，就得自己一次次试，试一次废掉几十万的材料，试个三五年都是常态。 不过话说回来，这两年我们自己啃下来的工艺真不少。 就说大飞机的蒙皮搅拌摩擦焊，原来全靠波音空客封锁工艺，我们的工程师天天泡在车间，一天做十几组实验，熬了五年，终于磨出了符合要求的工艺参数，现在C919的蒙皮就是用我们自己的工艺焊的，强度完全符合要求，成本比进口工艺降了40%。 还有动力电池的极片激光冷切工艺，原来行业用的都是日本的传统模切工艺，毛刺大，良率低，我们国内的企业自己开发出激光冷切，把毛刺控制在2微米以内，现在全球超过七成的动力电池生产线都在用这个工艺，反过来给老外收专利费了。 对吧？这就是工艺的力量。 很多企业现在脑子热，觉得先进制造就是砸钱买最贵的设备，买完就能升级了，结果设备放那，不会调工艺，做出来的东西还不如老设备做的，几千万砸进去水花都没一个，太可惜了。 工艺这个东西，急不来，就是靠一点点磨，一点点攒，但是磨出来了，就是别人抢不走的竞争力。 去年工信部推的先进制造工艺产业化试点，几十个项目，现在已经有超过一半落地了，从芯片封装到新能源汽车，从航空航天到医疗器械，好多原来卡脖子的工艺，现在都啃下来了。 中国制造往上走，拼到最后，拼的就是谁的工艺更精，谁的积累更厚。那些躲在车间里，天天跟参数较劲的工程师，才是我们制造业最硬的底气。