能落地赚真钱的两化融合实践：告别PPT泡沫

我上个月跑了珠三角三家制造工厂，最大的感触就是——九成人口中的两化融合，都是假的。 全是包装出来的PPT泡沫，赚的就是老板想升级的智商税。

别拿顶层设计忽悠人：我亲眼见的翻车现场

之前帮一个开汽配厂的老朋友看升级项目，差点没把我气笑。八百万砸进去，自动化流水线装了，ERP系统买了，最后连最基础的数据打通都做不到。 不同厂家的设备接口不开放，外地来的服务商做完项目收了钱就找不到人，系统里的产能数据永远和实际对不上，工人还是要拿着本子抄记录，月底对账对到崩溃。 最后算下来，产能没涨，残次品率还掉了两个点，老板欲哭无泪。 珠三角汽配厂闲置自动化设备实拍 说实话，很多人对两化融合的理解从根上就歪了。不是买一堆自动化设备，装几套信息化系统，凑一块就是两化融合了。 两化融合的核心，是用信息化把工业化的流程揉碎重组，最终要落到降本、增效、赚真钱上。对吧？ 多少服务商拿着国家级的概念当幌子，张嘴就是对标灯塔工厂，闭嘴就是全链路升级，一问具体能给客户省多少钱，立马打太极，说这是长期价值。长期个鬼，中小工厂撑不到你说的长期就没现金流了。 那个翻车的汽配厂老板后来跟我说，当初就是被“顶层设计”四个字忽悠住了，觉得一步到位就能一劳永逸，结果就是一步踏进坑里，爬都爬不出来。

真能落地的两化融合实践，都是从小处啃出来的

同样是珠三角的工厂，佛山那家做陶瓷的小厂，一共才两百多工人，人家做得就漂亮多了。 老板没上来就搞全工厂升级，也没喊什么大口号，就盯着最疼的那块啃——窑炉控温。 原来窑炉温度全靠三十年经验的老师傅凭手感调，一天下来，残次品率稳定在3.2%左右，遇上老师傅请假，残次品率能冲到5%以上，一个月下来浪费的原料就是小二十万。 他们没找什么头部互联网大厂，就找了本地一个十几人的小技术团队，给窑炉装了二十多个高精度温度传感器，数据直接连到老师傅的手机上，花了三个多月把老师傅三十年调温的数据整理出来，训了个轻量的小模型，直接改成自动调温。 你猜结果怎么样？ 残次品率直接降到1.1%，一年省出来的原料和人工，就是两百六十多万。整个项目花了多少钱？不到八十万。不到八个月就回本了。 陶瓷窑炉温度传感器安装现场实拍 这才叫真的两化融合实践啊。 谁规定两化融合就得搞大而全？谁规定就得一次投几千万？对中小工厂来说，一块一块解决痛点，啃一块赚一块的钱，滚雪球一样慢慢升级，不比什么都强？ 那家陶瓷厂做完窑炉，又盯了仓储。原来找货得两个仓管员跑半小时，现在每个货位贴个二维码，扫一下就知道在哪，几分钟找到，还省了两个仓管员的编制，一年又省十万出头。都是不起眼的小项目，攒起来一年就是小三百万的纯利润，这不比啥都香？

两化融合的未来，拼的是接地气的服务生态

两化融合的未来，拼的是接地气的服务生态 现在国家推工业互联网，本质上就是两化融合的深化，我跑下来最大的感受就是，现在行业最大的痛点不是概念不够新，是接地气的服务商太少。 大平台报价百万起步，方案全是通用模板，根本不会给你适配你家工厂独特的生产流程，说白了就是你得迁就他的系统，不是他的系统适配你。中小工厂哪经得起这么折腾？ 小服务商又大多没能力做深度的数据打通，很多就是装几个摄像头搞个监控就敢叫数字化升级，纯纯骗钱。 这两年广东推两化融合贯标试点，扶了一批本地的中小型技术服务商，专门做轻量化的工厂改造，这个方向真的走对了。这帮人天天泡在工厂车间，知道老板疼在哪，知道工人用系统的时候会嫌麻烦在哪，做出来的东西就是好用。 真正的两化融合实践，从来不是做给专家看、拿奖用的，是做给自己口袋里的利润看的。你PPT做得再漂亮，申报的时候拿再多奖项，一年下来没省出多少钱，没多赚多少利润，那就是假的，就是自欺欺人。 我见过太多工厂，为了拿几万十几万的政府补贴，花几十万做贯标材料，做出来的体系往文件柜一锁，根本不用，这种买卖算下来都是亏的，有啥意思？ 不过话说回来，现在风向也变了。不管是政府补贴还是行业评选，都越来越看实际产出，不看PPT写得好不好看，去年好几个申报项目就是因为拿不出实际降本的数据，直接被刷下来了，糊弄不过去了。 上个月那个佛山的陶瓷老板跟我喝酒，说下一步打算啃切割工序的升级，还是老玩法，先解决痛点，算清楚回本周期，干成了再往下走，估计明年又能省出小两百万。 挺好。 制造业升级哪有那么多惊天动地的故事？不就是一个坑一个坑填，一块肉一块肉啃，填一个坑赚一块钱，攒起来就是整个产业的升级。这就是最实在的两化融合实践。