蹲过17家制造工厂才懂：两化融合实践哪有那么多玄学
上个月刚把江浙粤三地17家制造工厂跑了一圈，鞋厂、五金厂、汽车零部件厂、陶瓷厂，什么样的都有。最大的感受就是，现在讲两化融合的文章太多，真讲实话的太少。一堆专家张口闭口工业4.0，一堆厂商吹自己的方案能一键智能，你真落地试试？十个有七个半是烂尾。
东莞五金压铸工厂两化融合改造现场图
说实话，90%的企业踩坑都是同一个原因：把两化融合当成了"买设备买软件"，忘了核心是"融合"两个字。融合是让信息化适配工业化的实际流程，反过来改老流程提效率，不是让干了十几年的老工人，放弃已经熟练的流程去迁就一堆冰冷的代码。浙江绍兴有个做女装代加工的小厂，总共才一百多号人，老板没搞什么大动作，先改仓库盘货。原来仓管都是手工记，每个款放哪个架，多少码数，盘一次货要停线三天，准确率还不到七成。老板找当地一个小团队做了个带RFID的简易库存小程序，把每个款的码数、位置都录进去，拿货扫一下就出数据，前后总共花了不到六万，半年下来，库存准确率升到98%，盘货改成半天就能做完，还省了三个全职仓管的人工，当年就收回了成本。这才叫真的两化融合实践，不是摆出来看的花架子。
汽车零部件工厂质检员手机录入质检参数现场图
不过话说回来，我上个月在常州见的一家做汽车座椅零部件的厂子，人家的思路就太值得抄作业了。他们原来最头疼的就是出货质检，每个批次要记录一百二十多项参数，都是质检员手写，写错一个数字，客户追溯的时候找不到源头，动不动就整批退货，一年光退货损失就上百万。他们没上来换生产线，也没买几百万的系统，就是找团队给质检员做了个定制的手机小程序，把所有参数预设好，勾选就行，自动生成报告，数据自动存在云端，要追溯搜一下批次号就出来。整个项目做下来，连开发带培训，不到八万，还申请了两万八的当地补贴，上线第一个月，质检出错率直接降了81%，退货损失少了七成，不到一年就回本。你说，这样的实践不比那些虚头巴脑的大项目强？真不是说大改造不好，如果你是万人级别的大厂，流程早就理顺了，当然可以砸钱搞全链路升级，但国内九成以上都是中小制造企业，你连最核心的痛点都没找对，上来就摊大饼，那不亏才怪。
两化融合实践的根，永远扎在"人"身上
我跑这么多厂，见过太多技术没问题、预算也到位的项目，最后就是推不下去。为啥？没人用啊。一线工人抵触你，你再牛的系统也白搭。很多企业老板搞改造，把活扔给IT部门就不管了，IT部门哪懂一线工人实际干活的痛点？改出来的系统，不是增加了步骤就是卡了权限，工人用着比原来还麻烦，人家当然不用。
佛山有个做瓷砖的厂子，前年搞生产线数据化改造，一开始也踩了坑，想强制推，结果老班长带头抵制，说我干了二十年瓷砖，还不如个电脑？后来老板改了思路，先从三条线里选了三个愿意试的老班长，每人给五千块的"体验奖金"，让他们天天用，有问题当场提，改完再试，前前后后改了三版，把很多没用的步骤都删了，原来要录十个数据，现在点两下就完，还能自动算产量，月底算绩效不用自己对，省了好多事。不到三个月，剩下的老班长都主动来找IT说要上系统。
说白了，两化融合是帮工人减负赚钱，不是来当监工管工人的。你改完之后，工人干同样的活，少出错少加班，还能多拿绩效，谁会跟你对着干？反过来，你改完就是为了盯着工人有没有摸鱼，卡工人的工时，人家能给你好好用才出鬼了。
今年工信部专门发了针对中小企业两化融合的指导文件，核心就是"轻量化""小步快跑"，说白了就是别搞形象工程，别搞花架子，哪里疼就治哪里，能解决问题就是好实践。很多老板说现在生意不好做，没钱搞改造，其实几千块改个报价录单流程，几万块改个质检库存流程，都能立竿见影出效果，钱要花在能赚钱的地方，不是花在展厅给客户拍照用的。
那些天天喊两化融合就是烧钱的，不过是没找对路子罢了。我手机里还存着好多蹲厂拍的一线笔记，改天整理出来，给想要动手的朋友做参考。今天就聊到这。
大部分两化融合实践，从立项就错了
去年在东莞见一个做五金压铸的老板，前几年听了一场智能制造峰会，脑子一热砸了320万上MES系统，连生产线上的机床都换了一批。结果呢？上线半年，老工人不会操作，生产节奏全乱，最后系统只开了个打卡模块，剩下的功能全锁了，三十多万的年服务费照样交，你说憋屈不憋屈？东莞五金压铸工厂两化融合改造现场图
说实话，90%的企业踩坑都是同一个原因：把两化融合当成了"买设备买软件"，忘了核心是"融合"两个字。融合是让信息化适配工业化的实际流程，反过来改老流程提效率，不是让干了十几年的老工人，放弃已经熟练的流程去迁就一堆冰冷的代码。浙江绍兴有个做女装代加工的小厂，总共才一百多号人，老板没搞什么大动作，先改仓库盘货。原来仓管都是手工记，每个款放哪个架，多少码数，盘一次货要停线三天，准确率还不到七成。老板找当地一个小团队做了个带RFID的简易库存小程序，把每个款的码数、位置都录进去，拿货扫一下就出数据，前后总共花了不到六万，半年下来，库存准确率升到98%，盘货改成半天就能做完，还省了三个全职仓管的人工，当年就收回了成本。这才叫真的两化融合实践，不是摆出来看的花架子。
能落地的两化融合实践，都是从小切口扎进去的
现在很多地方都有两化融合的补贴，门槛说高不高说低不低，好多企业为了拿补贴，硬把项目往大了做，包装得花里胡哨，验收一完，项目直接躺平。我见过最夸张的，一个不到五十人的加工厂，申报的两化融合项目是"全产业链智能协同平台"，你说扯不扯？汽车零部件工厂质检员手机录入质检参数现场图
不过话说回来，我上个月在常州见的一家做汽车座椅零部件的厂子，人家的思路就太值得抄作业了。他们原来最头疼的就是出货质检，每个批次要记录一百二十多项参数，都是质检员手写，写错一个数字，客户追溯的时候找不到源头，动不动就整批退货，一年光退货损失就上百万。他们没上来换生产线，也没买几百万的系统，就是找团队给质检员做了个定制的手机小程序，把所有参数预设好，勾选就行，自动生成报告，数据自动存在云端，要追溯搜一下批次号就出来。整个项目做下来，连开发带培训，不到八万，还申请了两万八的当地补贴，上线第一个月，质检出错率直接降了81%，退货损失少了七成，不到一年就回本。你说，这样的实践不比那些虚头巴脑的大项目强？真不是说大改造不好，如果你是万人级别的大厂，流程早就理顺了，当然可以砸钱搞全链路升级，但国内九成以上都是中小制造企业，你连最核心的痛点都没找对，上来就摊大饼，那不亏才怪。
两化融合实践的根，永远扎在"人"身上
两化融合实践的根，永远扎在"人"身上
我跑这么多厂，见过太多技术没问题、预算也到位的项目，最后就是推不下去。为啥？没人用啊。一线工人抵触你，你再牛的系统也白搭。很多企业老板搞改造，把活扔给IT部门就不管了，IT部门哪懂一线工人实际干活的痛点？改出来的系统，不是增加了步骤就是卡了权限，工人用着比原来还麻烦，人家当然不用。
佛山有个做瓷砖的厂子，前年搞生产线数据化改造，一开始也踩了坑，想强制推，结果老班长带头抵制，说我干了二十年瓷砖，还不如个电脑？后来老板改了思路，先从三条线里选了三个愿意试的老班长，每人给五千块的"体验奖金"，让他们天天用，有问题当场提，改完再试，前前后后改了三版，把很多没用的步骤都删了，原来要录十个数据，现在点两下就完，还能自动算产量，月底算绩效不用自己对，省了好多事。不到三个月，剩下的老班长都主动来找IT说要上系统。
说白了，两化融合是帮工人减负赚钱，不是来当监工管工人的。你改完之后，工人干同样的活，少出错少加班，还能多拿绩效，谁会跟你对着干？反过来，你改完就是为了盯着工人有没有摸鱼，卡工人的工时，人家能给你好好用才出鬼了。
今年工信部专门发了针对中小企业两化融合的指导文件，核心就是"轻量化""小步快跑"，说白了就是别搞形象工程，别搞花架子，哪里疼就治哪里，能解决问题就是好实践。很多老板说现在生意不好做，没钱搞改造，其实几千块改个报价录单流程，几万块改个质检库存流程，都能立竿见影出效果，钱要花在能赚钱的地方，不是花在展厅给客户拍照用的。
那些天天喊两化融合就是烧钱的，不过是没找对路子罢了。我手机里还存着好多蹲厂拍的一线笔记，改天整理出来，给想要动手的朋友做参考。今天就聊到这。