从车间到管理后台：真实的两化融合实践什么样
别拿PPT上的概念套现实
很多人提起两化融合，第一反应就是买机器人、上MES、建智能车间，仿佛把这些凑齐了，就是成功。 真下车间看看呢？东莞那家做汽车注塑配件的老板，跟我吐槽的时候烟都抽了半包。 前两年他听了招商会的宣讲，咬咬牙砸了快两千万，换了八台机械臂，上了全套MES系统，还拿了地方的改造补贴，当时剪彩的时候领导都来了，照片挂在大门口半年。 结果跑了三个月，生产部老大天天找他吵架，说还不如以前手写排单快。原来机械臂的参数系统和MES根本没打通，换一款产品模具，工人要在机械臂控制面板改一次，再去MES系统手动改一次参数，错一次就是整批几百个零件报废，折腾不起。
汽车配件制造车间两化融合改造产线实景
后来花了三个月，找服务商重新做接口开发，把每台机械臂的运行数据、参数调整直接同步到MES，排单系统根据机台的实时负载自动派活，不用调度员天天蹲车间喊了。现在换模时间从四十多分钟降到十八分钟，生产良率涨了三个百分点，人工成本降了四分之一，这才算是把钱花出了响声。 说实话，太多企业踩过这个坑，把堆硬件当两化融合，最后做成了面子工程。两化融合从来不是信息化加自动化的简单相加，核心是让数据在全链路跑起来，从客户下单到原料入库，从机台生产到质检出货，每个环节的数据都能打通，这才叫实践。
中小厂的两化融合，没必要追高追新
很多人说，两化融合是大厂玩的游戏，中小厂没资金没人才，碰都碰不得。 我不同意。去年在佛山顺德见了一个做定制家具的小老板，工厂不到八十人，一年营业额也就两个多亿，人家的两化融合做的比很多大厂还实在。 原来他们做定制家具，开料全靠师傅凭经验排板，板材浪费一直控制不住，平均利用率也就七十八左右，一个月下来浪费的板材能抵两个工人工资。 老板没听服务商忽悠，什么千万级智能工厂、全流程自动化，他就盯着“减少板材浪费”这一个痛点，花了不到十八万，把厂里三台开料机连上了外包开发的小排单系统，直接对接前端电商来的定制订单，订单尺寸自动转开料参数，自动最优排板，不用师傅手动画了。 你猜现在利用率到多少？八十九。一年省出来的板材钱，快一百万，早就覆盖了改造成本，现在工人干活还比以前轻松。
中小型定制家具厂数字化开料产线实拍
不过话说回来，现在很多地方的改造补贴，都偏向大项目大投入，中小厂搞小而美的改造，反而拿不到补贴，挺可惜的。但就算没补贴，能解决自己的痛点，就是好的两化融合实践。 去年工信部发布的《全国两化融合发展指数报告》里写了，试点开展两化融合的企业中，超过八成实现了运营成本下降，生产效率提升，这里面超过一半是从业人员小于1000人的中小企业。人家不追概念，不搞面子工程，盯着自己的痛点下手，反而成了。
最容易被忽略的：人和流程才是融合的核心
最容易被忽略的：人和流程才是融合的核心
我见过最多的坑，就是企业把百分之八十的预算都花在买硬件、买系统上，一分钱都不肯留出来改流程、培训人。最后系统买了，设备装了，用不起来，放在那落灰。 前年在浙江宁波见了一家做汽配的中型工厂，厂里面的设备都是进口的顶尖货，MES系统也是国内头部厂商做的，光硬件就砸了快三千万，结果跑了半年，生产数据的准确率还不到百分之六十。为啥？ 原来工人不会用啊。厂里的老工人干了二三十年，习惯了拿着纸质工单干活，你让他干完活在终端上录个完工数据，他嫌麻烦，经常攒到下班一起录，数据早就错了。管理层也没改流程，销售接了单临时改交付时间，一个微信通知生产主管就完了，根本不更新系统，系统里还是旧的排单计划，机台白白等工，货还交不出来。 两化融合，重点在“融”，不是把两样东西放在一起就行，是要把原来的生产流程、管理逻辑打碎重构，让人和组织都适配新的模式。 这个厂后来怎么救的？没买新设备，也没换系统，换了个生产厂长，先从班组长开始做培训，每个班的数据准确率和绩效挂钩，然后定死规则，任何订单变更必须走系统流程，不允许私下改，三个月之后，数据准确率升到百分之九十五，产能直接提了十二个点，没花多少额外的钱，效果比砸一千万还明显。
现在大家都在说工业4.0，说智能制造，其实说白了，智能制造就是两化融合实践一步步走出来的结果。你基础的数据打不通，流程没理顺，上来就喊智能制造，都是空的。 我见过太多企业为了拿补贴、拿牌子，做一套漂亮的申报材料，实际生产一点没变，最后钱花了，牌子拿了，啥好处没捞着。 真要搞，就从自己最痛的那个点下手，一步一步改，哪怕只解决一个问题，也是真的两化融合实践。