安全人机工程：别让设计把人推到危险面前

前阵子去长三角参加一个装备制造业的沙龙，碰到一个做了三十年安全设计的老工程师，端着茶杯吐槽，说现在不少新出的工业设备，屏幕分辨率越做越高，操作逻辑能绕晕老工人，急停按钮藏在二级菜单里，这不是拿人命开玩笑吗？说白了，就是没搞懂——安全人机工程到底是干嘛的。

安全人机工程，从来不是凑标准的纸面参数

很多人提起这个词，第一反应就是设计院投标里凑页数的内容，或者就是算个身高范围摆个椅子位置。错得离谱。它的核心，从诞生第一天起，就是承认人会犯错，然后给犯错的人留活路。 人站八个小时会不会累？累了会不会注意力下降？手上沾了油会不会按错按钮？慌了会不会摸不到急停？这些细碎的、看起来不起眼的人的特性，就是安全人机工程要解决的问题。工业机床操作台安全人机工程布局对比图 我之前看过安监系统的公开案例，八十年代国内的煤矿掘进设备，急停按钮都设计在操作台侧面，工人弯腰操作的时候，一旦设备出问题，伸手要挪半秒才能按到，就这半秒，一年出十几起重伤事故。后来按照安全人机工程的要求改设计，把急停按钮放大，放到操作台正前方最突出的位置，哪怕工人慌得手发抖，一伸手就能碰到。改完之后，这类事故直接降了90%多。 就改一个按钮的位置。能救多少个家庭啊。

智能时代，安全人机工程有了全新的考题

现在都搞AI，搞自动化，搞无人生产，很多人说，都没人操作了，还要这个干嘛？说实话，真不是。现在的自动化哪有真的完全无人的？就算是无人仓，也要人补货维修，就算是L3自动驾驶，也需要人关键时刻接管。反而因为有了AI，人机配合的安全问题更突出了。 去年我看过清华大学工业工程系人因工程实验室发的一份研究，测试了12款主流量产车的自动驾驶接管响应，发现有近六成的车型，接管的时候人机交互逻辑不对，方向盘转向力匹配不合理，驾驶员第一次接管的时候，70%的概率会出现转向过度或者不足，碰到高速上的突发情况，这就是致命的。自动驾驶座舱人机接管响应测试实景图 不止汽车，去年珠三角一个做AGV分拣的企业，出过一件事，一个分拣员赶时间，没走规定通道，AGV原来的逻辑是只检测有没有障碍物，不会预判人的行走偏好，直接就撞上去了。后来找安全人机团队改方案，把不同年龄段工人的行走习惯、赶工时候的变道概率都放进预警逻辑里，只要有人接近作业区三米范围，AGV就提前减速，哪怕你突然变道，也能停下来。改完之后，一年多没出过同类事故。 很多人觉得安全就是装摄像头装警报，其实根子上是人机匹配的设计错了，装十个警报都没用。

为啥这么重要的事，之前一直没人重视？

为啥这么重要的事，之前一直没人重视？ 说白了，还是成本和认知的问题。你做一次完整的安全人机工程测试，要找不同身高、不同年龄、不同熟练度的使用者，一遍一遍测，收集数据改设计，花的钱可不是小数。很多企业宁愿把钱花在堆配置打广告，也不愿意在这种看不见的地方下功夫。 工业领域还好点，消费领域更夸张，你看现在的智能家电，多少个品牌把所有按键都塞到屏幕里，老人开个空调要找三分钟，这就是完全没考虑人机安全啊，万一冬天要关燃气漏了气，找不到按键你说要命不要命？ 不过话说回来，这两年不一样了。一方面出海欧洲北美，人家强制要求新产品必须过安全人机的风险评估，过不了根本进不了市场。另一方面国内新的安全生产法规出来，要求设计阶段就要做安全人因评估，出了问题要找设计方负责任，倒逼很多企业开始上心了。 我认识一个浙江做注塑机的老板，前年花了八十万找团队改操作界面，按照安全人机工程的要求，把常用操作按钮按使用频率分区，误触概率高的位置加了防护，还把急停做了放大处理。去年年底跟我聊天，说改完之后，工厂里误操作的事故直接清零，订单还涨了两成，很多客户就是冲他家设计安全，宁愿多花几万块买。 其实说白了，安全人机工程说穿了一点都不玄乎。就是把人当人，不是把人当成系统里一个不会出错的零件。你让工人站八个小时，就得给他留能靠的地方。你让人关键时刻接管，就得让人家一伸手就能摸到对的地方。 人都会走神，都会犯错，都会慌。好的设计从来不是要求人不犯错，是不让人因为一次差错，付出生命的代价。对吧。